F.A.Q.
Il laser a CO2 è generato attraverso l’eccitazione di una miscela gassosa a base di anidride carbonica, elio e azoto. La differenza principale per l’utilizzatore è nel metodo di trasmissione, nella dimensione del raggio luminoso e nel consumo energetico. Il metodo di trasmissione nel Laser in Fibra avviene attraverso una fibra ottica di diverse sezioni a seconda dell’applicazione. Nel CO2, invece, il fascio è riflesso attraverso una serie di specchi fino alla testa di taglio. Il laser CO2, quindi, ha storicamente dei limiti dimensionali e degli alti costi di manutenzione per la regolazione degli specchi.
Lo spot di un laser in fibra è di un ordine di grandezza inferiore al CO2. L’energia è quindi molto concentrata. Le velocità di taglio per un laser in fibra su spessori sottili di acciaio inox o alluminio sono quindi molto elevate. Al contrario, la qualità di taglio intesa come rugosità superficiale per i suddetti materiali è migliore nella tecnologia CO2.
Infine, la potenza elettrica installata a parità di potenza della sorgente laser è circa il 50%.
I vantaggi del laser fibra sono una riduzione del costo di taglio per tre fattori:
– Il taglio su spessori sottili è fino al 100% più veloce.
– Il costo energetico a parità di nesting è del 50% in meno.
– I costi di manutenzione sono praticamente azzerati.
Il limite del laser in fibra è il campo di utilizzo limitato alla lamiera, mentre il laser CO2 può tagliare anche tessuti, plastica, vetro.
Il laser fibra ha una frequenza luminosa pericolosa per l’occhio e quindi la cabina deve essere chiusa con vetri speciali e certificati. In questo modo si rende meno agevole la manipolazione della lamiera (carico dall’alto o inserimento di piccoli fogli) e il controllo di processo visivo.
Infine, la rugosità superficiale è maggiore rispetto al laser CO2 e per alcune applicazioni non accettabili. Tuttavia, negli ultimi anni si sono ottenuti ottimi risultati cambiando il modo della frequenza del laser e avvicinando molto la qualità delle due tecnologie.
I principi generali di taglio sono i medesimi in termini di posizione della focale, potenza o velocità. Tuttavia, i parametri non sono gli stessi. Il laser in fibra per la dimensione della focale ridotta è molto più suscettibile ai cambi di qualità del materiale.
Per dimensionare correttamente l’investimento non è sufficiente sapere i tipi di materiale e in quale formato lamiera. È molto importante capire con quale frequenza si cambia spessore/materiale, tipo di produzione, qualità del materiale che si acquisterà, spazi in azienda, valore del bene in futuro, livello di conoscenza del personale interno.
I due principali elementi che potrebbero stravolgere l’investimento sono la potenza del generatore e il livello di automazione (carico e scarico automatico), che vanno calibrati con attenzione anche in collaborazione con il commerciale di riferimento.
Non c’è una risposta definitiva a questa domanda. Il limite storico del plasma sono le tolleranze da disegno, la conicità, l’alterazione termica, presenza di bave e il diametro dei fori. Per il Laser, al contrario, il limite oltre al livello di investimento sugli spessori medio alti è rappresentato dalla velocità e dalla variabilità di processo a seconda dal materiale (e.g grado di ossidazione superficiale). È necessario che il cliente analizzi la sua produzione e che ne individui il valore aggiunto,. Aparità di spessore tagliato la scelta tra un contoterzista e un costruttore di macchinari propri potrebbe essere diversa: dovendo tagliare 10-15 mm di acciaio al carbonio, l’investimento più idoneo dipenderà dal numero di asole/fori o dalla destinazione d’uso del prodotto?
Un altro campo di applicazione è la ventilazione. Il laser, per velocità di taglio, precisione e ripetitività, ha acquisito qualche quota di mercato. Tuttavia, la differenza in termini di investimento e d’uso di un taglio plasma con generatore ad aria premia ancora il plasma in termini numerici.
Nel taglio plasma storicamente l’acciaio inossidabile si è tagliato in azoto/azoto o con miscele dedicate e costose. Thermal Dynamics più di 25 anni fa ha introdotto una tecnologia di nebulizzazione sul secondario di acqua in modo da raffreddare il taglio e renderlo lucido e subito saldabile. Negli ultimi anni Hypertherm, con la serie XPR, ha colmato questo gap tecnologico:il mercato, infatti, negli anni ha premiato questa soluzione anche per il costo di taglio. L’’acqua, sebbene debba essere filtrata e necessiti un suo impianto, è economica rispetto all’azoto o all’H35.
La gas console automatica è sempre più diffusa. Questo accessorio consente di regolare i gas di taglio e ampere direttamente da CN a seconda della programmazione. L’impianto diventa sempre più indipendente dall’operatore (vantaggio in un momento storico dove operatori qualificati sono di difficile reperimento) e permette di marcare.
In alcuni modelli di generatori di taglio di ultima generazione, la gas console automatica è diventata parte integrante della soluzione base e non più un optional, vista la diffusione e il costo relativamente contenuto.
L’ossitaglio è una tecnologia dedicata al taglio di spessori medio-alti di acciaio al carbonio. La velocità di taglio si riduce in confronto al plasma e spesso vengono utilizzate soluzioni a cannelli multipli per eseguire contemporaneamente lo stesso profilo. Il primo cannello rappresenta il master e gli altri saranno gli slave.
La tecnologia ossitaglio è spesso sottovalutata, essendo i particolari enormi piastre di ferro. Al contrario, lavorare con la tecnologia ossitaglio richiede grande conoscenza del processo. Inoltre, il margine di errore è molto ridotto: sbagliare un pezzo in ossitaglio può equivalere a una perdita di migliaia di euro.
La tecnologia si è concentrata sulla parte di controllo in fase di sfondamento, nell’accensione del cannello e il sensore capacitivo
Durante la fase di sfondamento, il materiale fuso fuoriesce e va gestito in diverse fasi per non rovinare la torcia. L’accensione del cannello è oggi interna, quindi più sicura e gestita sempre da CN.
I clienti tagliano diversi materiali, solitamente Acciaio al carbonio, Acciaio Inox, Alluminio. Quando si taglia per molte ore, alluminio o titanio producono delle polveri che, se a contatto con una scintilla, fiamma o scarica elettrica possono generare una deflagrazione. Il filtro ATEX ha una struttura rinforzata e un sistema di sfogo della contropressione ed è sempre dotato della rotovalvola di sicurezza.
Quando il foro viene fatto con una taglio termico, la superficie è termicamente alterata e più dura. Di conseguenza, una successiva operazione di maschiatura/filettatura diventa molto complicata. L’unità di foratura consente anche di svasare: la distanza tra lamiera e attacco dell’utensile è nota e quindi la profondità della svasatura è molto accurata.
Questo impianto è ideale da un punto di vista della logistica di produzione e di ripetibilità.
XDREAM è un prodotto unico che Promotec produce dal 2012 e un fiore all’occhiello del Made in Italy.
La combinazione delle due tecnologie permette di utilizzare la migliore in termini di qualità di taglio e/o velocità e/o costo di utilizzo. L’interfaccia utente è già predisposta per selezionare la tecnologia sulle diverse linee di taglio, rendendo all’ufficio tecnico molto semplice la programmazione. Il cliente ideale per questa soluzione produce piastre di grandi dimensioni anche con necessità di saldatura successiva (plasma equipaggiabile con bevel in opzione), in cui sono necessarie delle lavorazioni interne come fori e asole ad alta precisione.
XDREAM è utile anche per contoterzisti che possono gestire il costo di produzione sempre al minimo e che hanno due tecnologie nello stesso spazio aziendale
